Megtekintések: 268 Szerző: ANEBON közzéteszi az Időt: 2024-12-03 EREDÉS: Telek
Tartalommenü
● 2. Chip törés és chip eltávolítása
● 4. Fúrási feldolgozási feltételek
A fúróbitek nélkülözhetetlen eszközök a lyukak létrehozásához, és döntő szerepet játszanak a mechanikus gyártásban. Különösen fontosak a lyukak készítéséhez olyan alkatrészekben, mint a hűtőberendezések, az energiatermelő berendezések csőlapjai és a gőzgenerátorok. Alkalmazásuk széles körű és jelentős.
A fúróbitek általában két fő vágóéllel rendelkeznek. Működés közben a fúrócsomagolása a forgás közben. A fúró bit gereblye szöge a középtengelyről a külső szélre növekszik. Ahogy közelebb lépsz a külső kerülethez, a fúróbit vágási sebessége is növekszik. Ezzel szemben a vágási sebesség a középpont felé csökken, és a fúró bit közepén nullát ér el. A véső széle a forgási tengely középső tengelye közelében található. Ennek a szélnek egy nagy másodlagos gereblye -szöge van, nincs chiptér, és alacsony vágási sebességgel rendelkezik, ami jelentős axiális ellenálláshoz vezet.
Ha a véső széle az A -típusú vagy a C típusú DIN1414 -ben, és a középső tengely közelében lévő vágóél pozitív gereblye -szöget mutat, a vágási ellenállás csökkenthető, ami jelentősen javítja a vágási teljesítményt.
A fúróbitek különféle típusokba sorolhatók olyan tényezők alapján, mint az alak, az anyag, a szerkezet és a funkció. Ide tartoznak a nagysebességű acél fúró darabok (például csavarás gyakorlatok, csoportos gyakorlatok és lapos gyakorlatok), szilárd karbidfúró-darabok, indexelhető sekély lyukú gyakorlatok, mély lyukú gyakorlatok, fészkelő gyakorlatok és cserélhető fejfúró-bitek.
A fúró vágási folyamata egy keskeny lyukon belül történik, és megköveteli, hogy a chipeket a fúróhoronyon keresztül ürítsék. Ennek eredményeként a chipek alakja jelentősen befolyásolja a fúrási teljesítményt.
A közönséges forgácsformák közé tartozik a pelyhes chips, a tubuláris chips, a tű chips, a kúpos spirális chips, a szalag chips, a ventilátor alakú chips és a por chips.
A fúrási folyamat kritikus szempontja a hatékony chip -szabályozás. Ha a chip alakja nem megfelelő, különféle működési problémákhoz vezethet, a következő problémák merülnek fel:
1. A finom chipek eltömíthetik a horonyt, ami csökkenti a fúrási pontosságot, a rövidebb fúróbites élettartamot, és még a fúróbit megszakításának lehetősége is (a példa a por chips és a ventilátor alakú chips).
2. A hosszú chipek köré tekerhetik a fúrócsontot, akadályozó működést. Ez okozhatja a fúrócsomagolást vagy akadályozhatja a vágófolyadék áramlását a lyukba (példák lehetnek spirális chips és szalag chips).
Hogyan lehet megoldani a nem megfelelő chip alak problémáját
① A chipek törésének és eltávolításának javításának módszerei között szerepel az adagolási mennyiség növelése, az időszakos takarmányozás használata, a véső szélének őrlése és a chip -megszakító felszerelése. Ezeket a technikákat külön -külön vagy kombinációban lehet alkalmazni a chipek által okozott problémák hatékony kezelésére.
② Egy professzionális forgácstörő fúróbitet a lyukak hatékonyabb fúrására tervezték. Ennek a fúróbitnek az egyik legfontosabb jellemzője a Groove-ban található speciálisan tervezett chip-megszakító él. Ez az él hatékonyan bontja a chipeket kisebb darabokra, megkönnyítve őket. Ennek eredményeként a törmeléket simán ürítik a horony mentén, megakadályozva a hagyományos fúróbitekkel előforduló eltömődést. Következésképpen ez az új chip-megszakító fúró sokkal simább vágási hatást eredményez.
Ezenkívül a rövidebb, zúzott vasforgács lehetővé teszi a hűtőfolyadék számára, hogy szabadabban folyjon a fúró hegyéhez, javítva a hőeloszlást és javítva a vágási teljesítményt a megmunkálás során. A forgácstörő él a fúró teljes horonyján nyúlik, biztosítva, hogy megőrizze alakját és funkcionalitását még az ismételt élesítés után is. Ezen funkcionális fejlesztéseken túl ez a kialakítás növeli a fúrótest merevségét is, jelentősen lehetővé téve a több lyuk fúrását, mielőtt új őrlést igényelne.
A fúrt lyuk pontosságát számos tényező befolyásolja, beleértve a lyuk átmérőjét, a helyzet pontosságát, a koaxialitást, a kerekséget, a felületi érdességet és a burrok jelenlétét. A feldolgozott lyuk pontosságát befolyásoló kulcsfontosságú tényezők a következők:
- A fúrási pontosság és a vágási körülmények, például a szerszámtartó, a vágási sebesség, az előtolási sebesség és a vágási folyadék használata.
- A fúró mérete és alakja, amely magában foglalja a fúró hosszát, a penge alakját és a fúrómag alakját.
- A munkadarab jellemzői, mint például a lyukak alakja, a teljes lyuk alakja, vastagsága és a A megmunkált alkatrészek idézése rögzítve van.
Lyuktermelés
A lyuk tágulása a fúró bit működése miatt következik be. A szerszámtartó stabilitása szignifikánsan befolyásolja mind a lyuk átmérőjét, mind a pozicionálási pontosságot. Ezért, ha a szerszámtulajdonos lényegesen kopott, akkor azt azonnal ki kell cserélni.
Kis lyukak fúrásakor a lengés mérése és beállítása kihívást jelenthet, ezért tanácsos egy durva szárú kis átmérőjű fúró használatát használni, amely fenntartja a penge és a szár közötti jó koaxialitást.
Ezenkívül, ha egy újragondolt fúró-bit használ, akkor a lyuk pontosságának csökkenését gyakran a bit hátuljának aszimmetrikus alakjának tulajdonítják. A penge magasságkülönbségének szabályozásával hatékonyan minimalizálhatja a lyukak vágásának és bővítésének mennyiségét.
Lyukkerekesség
A fúróbit rezgése miatt a fúrt lyuk sokszögűvé válhat, ami gyakran a lyukfalon megjelenő puskavonalakhoz vezethet. Ezen sokszögű lyukak általános alakjai háromszög alakúak vagy ötszög. A háromszög alakú lyukak azért fordulnak elő, mert a fúróbitnek két forgási központja van a fúrás során, amelyek percenként 600 forradalom frekvenciáján rezegnek. Ez a rezgés elsősorban a kiegyensúlyozatlan vágási ellenállásból származik. Mivel a fúrási bit egy teljes forgatást végez, a lyuk kerekedése veszélybe kerül, ami kiegyensúlyozatlan ellenálláshoz vezet a következő forgás során. Ez a ciklus megismétlődik, de a rezgés enyhe fáziseltolódásával, ami puskát hoz létre a lyuk falán.
Amint a fúrási mélység eléri a bizonyos szintet, a fúróbit széle és a lyukfal közötti súrlódás növekszik, ami a rezgés csökkenését, a puska eltűnését és a kerekesség javulását okozza. Ebben a szakaszban a lyuk alakja egy tölcsérhez hasonlít, ha longitudinális szakaszban tekintik. A hasonló jelenségek a vágási folyamat során ötszögletű és heptagonális lyukakat okozhatnak.
Ezeknek a kérdéseknek a kiküszöbölése érdekében elengedhetetlen a különféle tényezők, például a Chuck rezgése, a vágási élmagasság különbségei, a hátsó felület aszimmetriája és a penge alakjának ellenőrzése. Ezenkívül lépéseket kell tenni a fúró -bit merevségének fokozására, a forradalomonkénti takarmány növelésére, a hátsó szög csökkentésére és a véső szélének megfelelő őrlésére.
Fúrás fúrási és ívelt felületeken
Amikor a fúróbiták vágási vagy fúrási felülete ferde, ívelt vagy lépett fel, akkor ez általában rossz helyzetben van. Ennek oka az, hogy a fúró bit elsősorban az egyik oldalról vág, ami csökkent a szerszám élettartamához.
A pozicionálási pontosság fokozása érdekében a következő intézkedéseket lehet végrehajtani:
1. Kezdje egy középső lyuk fúrásával.
2. Használjon egy véggyárt, hogy létrehozzon egy lapos felületet a lyukhoz.
3. Válasszon ki egy fúrót, amely jó vágási teljesítményt és merevséget kínál.
4. Csökkentse az adagolási sebességet.
Burrkezelés
A fúrási folyamat során a burrok gyakran képződnek mind a lyuk bejáratán, mind kilépésénél, különösen akkor, ha kemény anyagokkal és vékony lemezekkel dolgoznak. Ennek oka az, mert, amikor a fúró megközelíti a lyuk végét, az anyag plasztikus deformációt tapasztal. Ebben a szakaszban a háromszög alakú szakasz, amelyet a fúró külső vágóélje meg kell vágnia, deformálódik, és az axiális vágóerő miatt kifelé hajlik. Ezenkívül ez a szakasz tovább göndörül a fúró külső szélén és a penge szélén lévő Chamfer eredményeként, végül göndör szél vagy burr képződéséhez vezet.
Az általános fúró termékkatalógusok közé tartozik egy „alapvető vágási mennyiségi referencia táblázat”, amelyet feldolgozó anyagok szerveznek. A felhasználók hivatkozhatnak az ebben a táblázatban felsorolt vágási mennyiségekre, hogy segítsenek kiválasztani a fúrás megfelelő vágási feltételeit. Alapvető fontosságú azonban annak felmérése, hogy ezek a vágási feltételek alkalmasak -e olyan tényezők figyelembevételével, mint például a feldolgozási pontosság, a hatékonyság és az élettartam a kísérleti csökkentések révén.
Fúrni az élettartamot és a feldolgozási hatékonyságot.
A munkadarab feldolgozásakor elengedhetetlen annak biztosítása, hogy a műszaki követelmények teljesüljenek, de ugyanolyan fontos felmérni, hogy a fúrót hatékonyan használják -e. Ennek az értékelésnek figyelembe kell vennie mind a fúró élettartamát, mind a feldolgozási hatékonyságot. A fúrási élettartam a vágási távolság alapján értékelhető, míg a feldolgozási hatékonyság a takarmány sebességével mérhető.
A nagysebességű acél gyakorlatok esetében a fúró élettartamát jelentősen befolyásolja a forgási sebesség, míg a forradalomonkénti takarmány kevésbé befolyásolja. Így a feldolgozási hatékonyság fokozása érdekében a forradalomonkénti takarmány növelhető, miközben továbbra is fennmarad a hosszabb fúrási élettartamot.
Vigyázni kell azonban arra, hogy ne növelje a forradalomonkénti takarmányt, mivel ez vastagabb chipekhez vezethet, amelyeket nehéz megszakítani. Alapvető fontosságú meghatározni, hogy a forradalmi tartományonként megfelelő tartományonként megfelelő takarmányt adjunk meg, amely lehetővé teszi a sikeres chip -törést a próbavágás révén.
A karbidfúrók esetében a vágóél nagyobb Chamferrel van őrölt, és forradalomonként kisebb elfogadható takarmányt tartalmaz a nagysebességű acél gyakorlatokhoz képest. Ennek a tartománynak a túllépése CNC megmunkálási feldolgozás negatív hatással lehet a fúró élettartamára. Míg a karbidfúrók hőállóak, mint a nagysebességű acél gyakorlatok, a forgási sebesség kevesebb hatással van az életükre. Ezért a forgási sebesség növelése hatékony módszer lehet a karbid -gyakorlatok feldolgozási hatékonyságának javítására, miközben továbbra is tartósságukat biztosítja.
A vágási folyadék ésszerű használata
A fúróvágás szűk terekben fordul elő, és megválasztja a folyadék vágását és az injekciós módszert, amely mind a fúró élettartama, mind a feldolgozott lyuk pontossága szempontjából kritikus. A vágófolyadékokat általában két kategóriába sorolják: vízben oldódó és nem vízben oldódó.
A nem vízben oldódó vágófolyadékok kiváló kenőanyagokat, nedvesíthetőséget és adhéziós tulajdonságokat kínálnak, valamint a rozsda megelőzését biztosítják. Ezzel szemben a vízben oldódó vágófolyadékok ismertek a hatékony hűtési teljesítményükről, nem okoznak füstöt és nem éghetők.
A környezetvédelmi aggályok miatt a vízben oldódó vágási folyadékok használata jelentősen megnőtt az utóbbi években. Ha azonban a hígítási arány helytelen, vagy a vágási folyadék romlott, akkor súlyosan csökkentheti az eszköz élettartamát. Ezért elengedhetetlen ezen folyadékok gondos kezelése.
Függetlenül attól, hogy a vágófolyadék vízben oldódó vagy nem vízben oldódó, elengedhetetlen, hogy a folyadék hatékonyan elérje a vágási pontot a működés közben. Az áramlási sebesség, a nyomás, a fúvókák száma és a hűtési módszer (akár belső, akár külső) szigorú ellenőrzése elengedhetetlen az optimális teljesítményhez.
A következő kritériumokat kell figyelembe venni, amikor meghatározzuk, hogy egy fúrási bitet át kell -e alakítani:
1. A vágóél, a véső széle és az él felülete.
2. A feldolgozott lyuk mérete és felületi érdessége.
3. A fúrás során előállított chipek színe és alakja.
4. Vágási ellenállás, amint azt olyan közvetett értékek jelzik, mint például az orsóáram, a zaj és a rezgés.
5. feldolgozott anyagmennyiség.
A gyakorlati alkalmazásokban elengedhetetlen a pontos és kényelmes döntési kritériumok meghatározása az említett mutatók alapján, amelyek meghatározott körülményekhez igazodnak. Ha a kopást kritériumként használják, elengedhetetlen az optimális átalakítási időszak meghatározása, amely a legjobb gazdasági hatékonyságot biztosítja. Az elsődleges csiszolási területek a fej hátulja és a keresztirányú él. A túlzott fúrási kopás hosszabb őrlési időket, nagyobb csiszolási mennyiségeket és csökkentett számú újracsiszolási lehetőséget eredményezhet. Ez azt jelenti, hogy a szerszám teljes szerviz élettartamát úgy számítják ki, mint a szerszám élettartamát, miután az újracsomagolás megsokszorozódik, hányszor lehet újratervezni. Következésképpen a túlzott kopás lerövidítheti a fúró általános élettartamát.
A feldolgozott lyuk dimenziós pontosságának értékelésekor fontos, hogy ellenőrizze a lyukak bővítését és a nem-egyenes képességet egy oszlopmérővel vagy egy határmérővel. Ha valamelyik mérés meghaladja a vezérlési értéket, akkor az eszközt azonnal meg kell erősíteni.
Ha a vágási ellenállást megítélési standardként használják, akkor egy automatikus leállítást lehet végrehajtani a kiváltáshoz, ha a beállított határértéket (például az orsóáramot) túllépik. Ezenkívül a feldolgozási mennyiségi korlátok kezelése során az ítéleti kritériumokat a fent említett értékelési szabványok alapján kell meghatározni.
Fúróbitúszás módszer
Ha egy fúró-bit újraélesztése, akkor tanácsos egy fúróbites-élezőgépet vagy univerzális szerszámcsiszolót használni. Ez elengedhetetlen a Drill Bit szolgáltatási élettartamának és a feldolgozási pontosságának fenntartásához. Ha a fúró eredeti alakja jó állapotban van, akkor újraélesztheti azt, hogy megfeleljen ennek az alaknak. Ha azonban az eredeti alaknak hibái vannak, akkor a tervezett használat alapján megfelelő módosításokat hajthat végre a hátsó alakban, és szükség szerint élesítheti a vágóéleket.
Az élesítés során a következő pontokat kell megjegyezni:
1. Megakadályozza a túlmelegedést, hogy fenntartsa a fúrási bit keménységét.
2. Távolítsa el az összes sérülést a fúrócsonton, különös tekintettel a vágóélekre.
3. Ellenőrizze, hogy a fúró bit alakja szimmetrikus.
4. Legyen óvatos, hogy az élvonalban ne károsítsa az élvonalt, és ne felejtse el eltávolítani a burrokat.
5. A karbidfúró -bitek élesítési alakja jelentősen befolyásolja azok teljesítményét. Az eredeti penge alak, amelyet a tudományos tesztelés útján terveztek, általában a legjobb. Ezért tanácsos fenntartani az eredeti penge alakját, amikor újraélés.
Ha többet szeretne tudni, vagy kérdést szeretne tudni, kérjük, vegye fel a kapcsolatot info@anebon.com
Az ANEBON ragaszkodik a 'BIZTONSÁGI, SZERZŐDÉSI, VÁLLALKOZÓ, INNOVÁLIS' tételhez, hogy folyamatosan új megoldásokat szerezzen. Az ANEBON a kilátásokat és a sikert személyes sikernek tekinti. Hagyja, hogy az anebon kézzel készítsen egy virágzó jövőt sárgaréz egyedi CNC-vel megmunkált alkatrészekkel és komplex titán CNC alkatrészekkel/die-cast játékkal. Az ANEBON most átfogó árukkal rendelkezik, és az eladási ár az előnye. Üdvözöljük az ANEBON termékeiről.
