Ansichten: 268 Autor: Anebon veröffentlichen Zeit: 2024-12-03 Herkunft: Website
Inhaltsmenü
● 2. Chip -Breaking und Chipentfernung
● 4. Bohrverarbeitungsbedingungen
Drill -Bits sind wesentliche Werkzeuge zum Erstellen von Löchern und spielen eine entscheidende Rolle bei der mechanischen Herstellung. Sie sind besonders wichtig, um Löcher in Komponenten wie Kühlgeräten, Rohrblätter in Stromerzeugungsgeräten und Dampfgeneratoren herzustellen. Ihre Anwendung ist sowohl weitreichend als auch signifikant.
Bohrbits verfügen in der Regel über zwei Hauptschneidkanten. Während des Betriebs schneidet der Bohrer beim Drehen. Der Rechenwinkel des Bohrers steigt von der Mittelachse bis zur Außenkante. Wenn Sie sich näher am äußeren Umfang heranrücken, nimmt auch die Schnittgeschwindigkeit des Bohrers zu. Im Gegensatz dazu nimmt die Schneidgeschwindigkeit in Richtung der Mitte ab und erreicht in der Mitte des Bohrers Null. Die Meißelkante befindet sich in der Nähe der mittleren Rotationsachse. Diese Kante hat einen großen sekundären Rechenwinkel, fehlt ein Chipraum und weist eine geringe Schnittgeschwindigkeit auf, die zu einem signifikanten axialen Widerstand führt.
Wenn die Meißelkante in DIN1414 entweder zum Typ A oder zum Typ C C gemahlen wird und die Schneide in der Nähe der zentralen Achse einen positiven Rechenwinkel aufweist, kann der Schneidwiderstand reduziert werden, wodurch die Schnittleistung erheblich verbessert wird.
Bohrbits können in verschiedenen Typen auf der Grundlage von Faktoren wie Form, Material, Struktur und Funktion eingeteilt werden. Dazu gehören Hochgeschwindigkeits-Stahlbohrer (wie Twist-Bohrer, Gruppenbohrer und flache Bohrer), feste Kohlenhydratbohrer, indexbare flache Lochbohrer, tiefe Lochbohrer, Nistbohrer und austauschbare Kopfbohrer.
Der Schnittvorgang eines Bohrers tritt innerhalb eines schmalen Lochs auf, sodass Chips durch die Bohrrille abgeladen werden müssen. Infolgedessen wirkt sich die Form der Chips erheblich auf die Bohrleistung aus.
Zu den üblichen Chipformen gehören Flockenchips, Röhrenchips, Nadelchips, konische Spiralchips, Ribbon-Chips, fächerförmige Chips und Pulverchips.
Ein entscheidender Aspekt des Bohrprozesses ist eine effektive Chipkontrolle. Wenn die Chip -Form ungeeignet ist, kann dies zu verschiedenen operativen Problemen führen. Die folgenden Probleme treten auf:
1. Feine Chips können die Rille verstopfen, was zu einer verringerten Bohrgenauigkeit, einer kürzeren Bohrerbitlebensdauer und sogar dem Potenzial für das Bohrböden führt (Beispiele gehören Pulver-Chips und fächerförmige Chips).
2. Lange Chips können sich um das Bohrbit wickeln und den Betrieb behindern. Dies kann dazu führen, dass das Bohrbit den Flüssigkeitsfluss in das Loch bricht oder behindert (Beispiele umfassen Spiralchips und Bandchips).
Wie man das Problem der unsachgemäßen Chipform löst
① Zu den Methoden zur Verbesserung des Chipbruchs und zur Entfernung gehören die Erhöhung der Vorschubmenge, die Verwendung intermittierender Fütterung, das Mahlen der Meißelkante und das Installieren eines Chipbrechers. Diese Techniken können einzeln oder in Kombination angewendet werden, um Probleme effektiv durch Chips anzugehen.
② Ein professionelles Chip-Breaking-Bohrer ist zum effizienten Bohren von Löchern konzipiert. Eine wichtige Funktion dieses Bohrbits ist die speziell entwickelte Chip-Breaking-Kante in der Rille. Diese Kante unterteilt effektiv Chips in kleinere Stücke, wodurch sie einfacher zu entfernen sind. Infolgedessen wird die Trümmer glatt entlang der Rille entladen, wodurch Clogs verhindern, die mit herkömmlichen Bohrerbits auftreten können. Infolgedessen bietet dieser neue Chip-Breaking-Bohrer einen viel reibungsloseren Schnitteffekt.
Darüber hinaus ermöglichen die kürzeren, zerkleinerten Eisenchips Kühlmittel, freier zur Bohrerspitze zu fließen, die Wärmeabteilung zu verbessern und die Schnittleistung während der Bearbeitung zu verbessern. Die sprechende Kante erstreckt sich über die gesamte Rille des Bohrers und stellt sicher, dass sie seine Form und Funktionalität auch nach wiederholten Schärfen behält. Abgesehen von diesen funktionellen Verbesserungen erhöht dieses Design auch die Steifigkeit des Bohrkörpers und ermöglicht erheblich, dass mehr Löcher gebohrt werden, bevor ein neues Schleif erforderlich ist.
Die Genauigkeit eines gebohrten Lochs wird durch verschiedene Faktoren beeinflusst, einschließlich Lochdurchmesser, Positionsgenauigkeit, Koaxialität, Rundheit, Oberflächenrauheit und Vorhandensein von Burrs. Schlüsselfaktoren, die die Genauigkeit des verarbeiteten Lochs während des Bohrers beeinflussen, sind:
- Bohrer Genauigkeit und Schnittbedingungen wie Werkzeughalter, Schneidgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Verwendung von Schneidflüssigkeiten.
- Die Größe und Form des Bohrers, der Bohrlänge, Klingenform und Bohrkernform umfasst.
- Die Eigenschaften des Werkstücks, wie die Form der Lochseiten, die gesamte Lochform, die Dicke und wie die Das Zitieren bearbeiteter Teile ist geklemmt.
Locherweiterung
Die Lochausdehnung erfolgt aufgrund der Schwingung des Bohrers während des Betriebs. Die Stabilität des Werkzeughalters beeinflusst sowohl den Durchmesser des Lochs als auch seine Positionierungsgenauigkeit erheblich. Wenn der Werkzeughalter wesentlich abgenutzt ist, sollte er daher unverzüglich ersetzt werden.
Beim Bohren kleiner Löcher kann das Messen und Anpassen der Schwung eine Herausforderung sein. Daher ist es ratsam, einen groben Schaft-Boank-Bohrer mit kleinem Durchmesser zu verwenden, der eine gute Koaxialität zwischen Klinge und Schaft aufrechterhält.
Bei der Verwendung eines neu erdenklichen Bohrers wird außerdem ein Rückgang der Lochgenauigkeit häufig auf die asymmetrische Form der Rückseite des Bits zurückgeführt. Durch die Steuerung der Höhendifferenz der Klinge können Sie die Menge des Lochschneidens und der Ausdehnung effektiv minimieren.
Lochrundheit
Die Schwingung des Bohrbits kann dazu führen, dass das Bohrloch polygonal wird, was häufig dazu führt, dass Gewehrlinien an der Lochwand auftreten. Gemeinsame Formen dieser polygonalen Löcher sind dreieckig oder pentagonal. Dreieckslöcher treten auf, da das Bohrbit während des Bohrers zwei Rotationszentren aufweist, die bei einer Frequenz von 600 Revolutionen pro Minute vibrieren. Diese Schwingung ergibt sich hauptsächlich aus unausgeglichenen Schneidwiderstand. Wenn das Bohrbit eine volle Rotation macht, wird die Rundheit des Lochs beeinträchtigt, was zu einem unausgeglichenen Widerstand während der anschließenden Drehung führt. Dieser Zyklus wiederholt sich, aber mit einer leichten Phasenverschiebung in der Schwingung, die Gewehrlinien an der Wand des Lochs erzeugt.
Sobald die Bohrtiefe ein bestimmtes Niveau erreicht, nimmt die Reibung zwischen der Kante des Bohrers und der Lochwand zu, wodurch die Vibration abnimmt, das Gewehr verschwindet und die Rundheit zu verbessern. In diesem Stadium ähnelt die Form des Lochs einem Trichter, wenn er im Längsschnitt angesehen wird. Ähnliche Phänomene können während des Schneidvorgangs pentagonale und hürftige Löcher verursachen.
Um diese Probleme zu beseitigen, ist es wichtig, verschiedene Faktoren wie Chuck -Vibration, Unterschiede in der hochköpfigen Höhe, die Asymmetrie der hinteren Gesicht und die Klingenform zu kontrollieren. Darüber hinaus sollten Schritte unternommen werden, um die Steifigkeit des Bohrers zu verbessern, den Futter pro Revolution zu erhöhen, den Rückwinkel zu verringern und die Meißelkante richtig zu mahlen.
Bohrungen auf geneigten und gekrümmten Oberflächen
Wenn die Schnitt- oder Bohroberfläche eines Bohrers geneigt, gebogen oder getreten ist, neigt es dazu, eine schlechte Positionierungsgenauigkeit zu haben. Dies liegt daran, dass das Bohrer hauptsächlich von einer Seite schneidet, was zu einer reduzierten Werkzeuglebensdauer führen kann.
Um die Positionierungsgenauigkeit zu verbessern, können die folgenden Maßnahmen implementiert werden:
1. Beginnen Sie mit einem Mittelloch.
2. Verwenden Sie eine Endmühle, um eine flache Oberfläche für das Loch zu erzeugen.
3. Wählen Sie ein Bohrer aus, das eine gute Schnittleistung und Starrheit bietet.
4. Reduzieren Sie die Futtergeschwindigkeit.
Burr -Behandlung
Während des Bohrprozesses bilden sich die Grat häufig sowohl am Eingang als auch am Ausgang des Lochs, insbesondere bei der Arbeit mit harten Materialien und dünnen Tellern. Dies geschieht, weil das Material, wenn der Bohrer dem Ende des Lochs nähert, plastische Verformungen erfährt. In diesem Stadium wird der dreieckige Abschnitt, der durch die äußere Schneide des Bohrers geschnitten werden sollte, deformiert und biegt sich aufgrund der axialen Schneidkraft nach außen. Darüber hinaus wird dieser Abschnitt aufgrund des Abklopfens am Außenkante des Bohrers und der Klingenkante weiter zusammengerollt, was letztendlich zur Bildung eines zusammengerollten Randes oder eines Burrs führt.
Allgemeine Bohrerproduktkataloge enthalten eine 'Basic Schneidmengenreferenztabelle', die durch Verarbeitungsmaterialien organisiert wird. Benutzer können sich auf die in dieser Tabelle aufgeführten Schneidmengen beziehen, um die entsprechenden Schnittbedingungen für das Bohren auszuwählen. Es ist jedoch wichtig zu bewerten, ob diese Schnittbedingungen geeignet sind, indem Faktoren wie Verarbeitungsgenauigkeit, Effizienz und Bohrlebensdauer durch Versuchskürzungen berücksichtigt werden.
Lebensdauer und Verarbeitungseffizienz.
Bei der Verarbeitung eines Werkstücks ist es wichtig sicherzustellen, dass die technischen Anforderungen erfüllt werden. Es ist jedoch gleichermaßen wichtig zu beurteilen, ob der Bohrer effektiv verwendet wird. Diese Bewertung sollte sowohl die Lebensdauer des Bohrers als auch die Verarbeitungseffizienz berücksichtigen. Die Bohrerlebensdauer kann basierend auf dem Schneidenabstand bewertet werden, während die Verarbeitungseffizienz mit der Vorschubgeschwindigkeit gemessen werden kann.
Bei Hochgeschwindigkeitsstahlbohrungen wird die Lebensdauer des Bohrers erheblich von der Rotationsgeschwindigkeit beeinflusst, während sie weniger durch Futter pro Revolution beeinflusst wird. Um die Verarbeitungseffizienz zu verbessern, kann der Futter pro Revolution erhöht werden und gleichzeitig eine längere Bohrerlebensdauer beibehalten.
Es muss jedoch darauf geachtet werden, den Futter pro Revolution nicht übermäßig zu erhöhen, da dies zu dickeren Chips führen kann, die schwer zu brechen sind. Es ist entscheidend, den entsprechenden Futter pro Revolutionsbereich zu bestimmen, der einen erfolgreichen Chip -Bruch durch Versuchsschneiden ermöglicht.
Bei Carbidbohrern ist die Schneide mit einem größeren Schub gemahlen und hat einen kleineren Bereich an akzeptablen Futtermitteln pro Revolution im Vergleich zu Hochgeschwindigkeitsstahlbohrungen. Das Überschreiten dieses Bereichs während CNC -Bearbeitungsverarbeitung kann die Lebensdauer des Bohrers negativ beeinflussen. Während Carbidbohrer hitzebeständiger sind als Hochgeschwindigkeitsstahlbohrer, wirkt sich die Drehzahl weniger auf ihr Leben aus. Daher kann eine Erhöhung der Drehzahl eine wirksame Methode sein, um die Verarbeitungseffizienz von Carbidübungen zu verbessern und gleichzeitig deren Haltbarkeit zu gewährleisten.
Angemessene Verwendung von Schneidflüssigkeiten
Das Drill -Schneiden tritt in engen Räumen auf, wodurch die Wahl der Schnittflüssigkeit und die Injektionsmethode sowohl für die Lebensdauer des Bohrers als auch für die Genauigkeit des verarbeiteten Lochs entscheidend ist. Schneidflüssigkeiten werden im Allgemeinen in zwei Kategorien eingeteilt: wasserlöslich und nicht waterlöslich.
Nicht waterlösliche Schneidflüssigkeiten bieten hervorragende Eigenschaften der Schmierung, Benetzbarkeit und Anti-Adhäsion sowie Rostprävention. Im Gegensatz dazu sind wasserlösliche Schneidflüssigkeiten für ihre effektive Kühlleistung bekannt, erzeugen keinen Rauch und sind nicht entzündlich.
Aufgrund von Umweltschutzbedenken hat die Verwendung wasserlöslicher Schneidflüssigkeiten in den letzten Jahren erheblich zugenommen. Wenn das Verdünnungsverhältnis jedoch falsch ist oder sich die Schneidflüssigkeit verschlechtert hat, kann es die Lebensdauer des Werkzeugs erheblich verringern. Daher ist eine sorgfältige Behandlung dieser Flüssigkeiten von wesentlicher Bedeutung.
Unabhängig davon, ob die Schneidflüssigkeit wasserlöslich oder nicht waterlöslich ist, ist es unbedingt erforderlich, dass die Flüssigkeit während des Betriebs effektiv den Schnittpunkt erreicht. Die strenge Kontrolle über die Durchflussrate, den Druck, die Anzahl der Düsen und die Kühlmethode (ob intern oder extern) ist für eine optimale Leistung von entscheidender Bedeutung.
Die folgenden Kriterien sollten berücksichtigt werden, wenn festgestellt wird, ob ein Drillbit umgestaltet werden muss:
1. Zustand der Schneidekante, Meißelkante und Kanteflächen.
2. Dimensionsgenauigkeit und Oberflächenrauheit des verarbeiteten Lochs.
3. Farbe und Form der beim Bohrungen erzeugten Chips.
4. Schneidenwiderstand, wie durch indirekte Werte wie Spindelstrom, Rauschen und Vibrationen angezeigt.
5. Menge des verarbeiteten Materials.
In praktischen Anwendungen ist es wichtig, genaue und bequeme Beurteilungskriterien auf der Grundlage der genannten Indikatoren festzulegen, die auf bestimmte Umstände zugeschnitten sind. Bei der Verwendung von Verschleiß als Kriterium ist es entscheidend, die optimale Resharpening -Zeit zu bestimmen, die die beste wirtschaftliche Effizienz bietet. Die primären Schleifbereiche sind die Rückseite des Kopfes und die Querkante. Übermäßiger Bohrverschleiß kann zu längeren Schleifzeiten, größeren Schleifvolumina und einer verringerten Anzahl von Wiederverkäufen von Möglichkeiten führen. Dies bedeutet, dass die Gesamtlebensdauer des Tools als Instrumentlebensdauer nach einer erneuten Verbreitung multipliziert mit der Anzahl der Wiedergänge berechnet wird. Infolgedessen kann übermäßiger Verschleiß die gesamte Lebensdauer des Bohrers verkürzen.
Bei der Bewertung der dimensionalen Genauigkeit des verarbeiteten Lochs ist es wichtig, die Lochausdehnung und Nichtdrainalität unter Verwendung eines Säulenmessers oder einer Grenzüberschreitung zu überprüfen. Wenn eine Messung den Kontrollwert überschreitet, sollte das Tool sofort umgestaltet werden.
Wenn ein Schnittwiderstand als Beurteilungsstandard verwendet wird, kann ein automatisches Abschalten implementiert werden, um auszulösen, wenn der festgelegte Grenzwert (z. B. Spindelstrom) überschritten wird. Bei der Verwaltung der Verarbeitungsmengengrenzen sollten die Urteilskriterien auf der Grundlage der oben genannten Bewertungsstandards festgelegt werden.
Bohrerschärfungsmethode
Wenn Sie einen Bohrer neu streichen, ist es ratsam, eine Bohrerschärfmaschine oder eine universelle Werkzeugschleife zu verwenden. Dies ist entscheidend für die Aufrechterhaltung der Lebensdauer und der Verarbeitungsgenauigkeit des Bohrers Bit. Wenn die ursprüngliche Form des Bohrers in gutem Zustand ist, können Sie ihn neu schärfen, um dieser Form zu entsprechen. Wenn die ursprüngliche Form jedoch Fehler aufweist, können Sie basierend auf der beabsichtigten Verwendung geeignete Änderungen an der hinteren Form vornehmen und die Schneidkanten nach Bedarf schärfen.
Die folgenden Punkte sollten beim Schärfen festgestellt werden:
1. Verhindern Sie eine Überhitzung, um die Härte des Bohrers aufrechtzuerhalten.
2. Entfernen Sie alle Schäden am Bohrer, insbesondere alle Schäden an den Schneidkanten.
3. Stellen Sie sicher, dass die Bohrbitform symmetrisch ist.
4.
5. Die Schärfform von Carbidbohrbits beeinflusst ihre Leistung erheblich. Die ursprüngliche Klingenform, die durch wissenschaftliche Tests entwickelt wurde, ist normalerweise die beste. Daher ist es ratsam, die ursprüngliche Klingenform bei der Umschärfung aufrechtzuerhalten.
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