Näkymät: 268 Kirjailija: Anebon Julkaisuaika: 2024-12-03 Alkuperä: Paikka
Sisältövalikko
● 2. sirun rikkoutuminen ja sirun poistaminen
● 5. poran bitin uudelleenmuokkaus
Porausbitit ovat välttämättömiä työkaluja reikien luomiseen, joilla on ratkaiseva rooli mekaanisessa valmistuksessa. Ne ovat erityisen tärkeitä reikien valmistuksessa komponentteihin, kuten jäähdytyslaitteisiin, putkilevyihin sähköntuotantolaitteissa ja höyrygeneraattoreissa. Niiden sovellus on sekä laaja-alainen että merkittävä.
Porausbitteissä on yleensä kaksi pääleikkausta. Toiminnan aikana poran bitti leikkaa sen pyörittäessä. Porausbitin haravakulma kasvaa keskiakselista ulkoreunaan. Kun siirryt lähemmäksi ulkokehää, myös poranterän leikkausnopeus kasvaa. Sitä vastoin leikkausnopeus pienenee kohti keskustaa, saavuttaen nollan poranterän keskellä. Talttareuna sijaitsee lähellä kierto -akselia. Tällä reunalla on suuri toissijainen haravakulma, sillä ei ole sirutila ja sillä on pieni leikkuunopeus, mikä johtaa merkittävään aksiaaliresistanssiin.
Kun talttareuna on jauhettu joko tyypin A tai tyypin C kanssa DIN1414: ssä ja leikkuureunan lähellä keskusakselia on positiivinen haravakulma, leikkauskestävyys voidaan vähentää, mikä parantaa merkittävästi leikkauskykyä.
Poraus bitit voidaan luokitella eri tyyppeiksi tekijöiden, kuten muodon, materiaalin, rakenteen ja toiminnan perusteella. Näihin kuuluvat nopea teräsporausbitti (kuten kierreporat, ryhmäporat ja litteät porat), kiinteät karbidihalvot, indeksoitavat matalat reikäporat, syvän reikän porat, pesänharjoitukset ja vaihdettavat pääporauspalat.
Poran leikkausprosessi tapahtuu kapeassa reiässä, mikä vaatii sirut purkautuvan poran uran läpi. Seurauksena on, että sirujen muoto vaikuttaa merkittävästi poraus suorituskykyyn.
Yleisiä sirumuotoja ovat hiutalusirut, putkimaiset sirut, neulalastu, kartiomaiset spiraalisirut, nauhasirut, tuulettimen muotoiset sirut ja jauhesirut.
Porausprosessin ratkaiseva näkökohta on tehokas sirunhallinta. Kun sirun muoto ei sovellu, se voi johtaa erilaisiin operatiivisiin kysymyksiin, tapahtuu seuraavia ongelmia:
1. Hienot sirut voivat tukkia uran, mikä johtaa vähentyneeseen poraustarkkuuteen, lyhyempaan porausterasan elinkaareen ja jopa porausterän potentiaaliin (esimerkkejä ovat jauhesirut ja tuulettimen muotoiset sirut).
2. Pitkät sirut voivat kääriä porausterän ympärille estäen. Tämä voi aiheuttaa porausterän murtumisen tai estämisen leikkausnesteen virtauksen reikään (esimerkit sisältävät spiraalisirut ja nauhasirut).
Kuinka ratkaista virheellisen sirun muodon ongelma
① -menetelmät sirujen rikkoutumisen ja poistamisen parantamiseksi sisältävät syöttömäärän lisäämisen, ajoittaisen ruokinnan avulla, talttareunan hiominen ja sirukatkaisijan asentaminen. Näitä tekniikoita voidaan soveltaa erikseen tai yhdistelmänä sirujen aiheuttamien ongelmien ratkaisemiseksi tehokkaasti.
② Ammattimainen sirujen rikkova porausbitti on suunniteltu reikien poraamiseen tehokkaammin. Yksi tämän porausbitin avainominaisuus on erityisesti suunniteltu chip-murtava reuna, joka sijaitsee urassa. Tämä reuna hajottaa sirut tehokkaasti pienempiin paloiksi, mikä helpottaa niiden poistamista. Seurauksena on, että roskat purkautuvat sujuvasti uraa pitkin, estäen tukkeutumista, joita voi esiintyä perinteisillä porausbitteillä. Tämän seurauksena tämä uusi sirujen rikkova pora tarjoaa paljon sujuvamman leikkausvaikutuksen.
Lisäksi lyhyemmät, murskatut rauta -sirut antavat jäähdytysnesteen virtata vapaammin poran kärkeen, mikä parantaa lämmön hajoamista ja parantaa leikkuutehokkuutta koneistuksen aikana. Sirun rikkova reuna ulottuu koko poran uran ajan varmistaen, että se säilyttää muodonsa ja toiminnallisuutensa myös toistuvien terästen jälkeen. Näiden funktionaalisten parannusten lisäksi tämä malli lisää myös porauskappaleen jäykkyyttä, mikä mahdollistaa merkittävästi enemmän reikiä porataan ennen uuden jauhaa.
Porattuun reiän tarkkuuteen vaikuttavat useita tekijöitä, mukaan lukien reiän halkaisija, sijainnin tarkkuus, koaksiaalisuus, pyöreys, pinnan karheus ja BURRS: n läsnäolo. Keskeisiä tekijöitä, jotka vaikuttavat jalostetun reiän tarkkuuteen porauksen aikana, ovat:
- Porata kiinnitystarkkuus ja leikkausolosuhteet, kuten työkalupidike, leikkausnopeus, syöttönopeus ja leikkuukeskuksen käyttö.
- Poran koko ja muoto, joka sisältää poran pituuden, terän muodon ja poran ytimen muodon.
- Työkappaleen ominaisuudet, kuten reiän sivujen muoto, reikän kokonaismuoto, paksuus ja miten Koneistettujen osien lainaaminen on kiinnitetty.
Reikän laajennus
Reiän laajennus tapahtuu poranterän kääntymisen vuoksi toiminnan aikana. Työkalunpidikkeen vakaus vaikuttaa merkittävästi sekä reiän halkaisijaan että sen paikannustarkkuuteen. Siksi, jos työkalun haltija on huomattavasti kulunut, se tulisi korvata nopeasti.
Kun poraamalla pieniä reikiä, käännöksen mittaaminen ja säätäminen voi olla haastavaa, joten on suositeltavaa käyttää karkeaa varren pienen halkaisijan poraa, joka ylläpitää hyvää koaksiaalisuutta terän ja varren välillä.
Lisäksi kun käytetään uudelleen jauhetauhaa, reikien tarkkuuden heikkeneminen johtuu usein bitin takaosan epäsymmetrisestä muodosta. Hallitsemalla terän korkeuseroa, voit minimoida tehokkaasti reiän leikkauksen ja laajenemisen määrän.
Reiän pyöreys
Poranterän tärinä voi aiheuttaa poratun reiän monikulmion, mikä johtaa usein reiän seinämään näkyviin kiväärilinjoihin. Näiden monikulmaisten reikien yleiset muodot ovat kolmionmuotoisia tai viisikulmaisia. Kolmiolaisia reikiä tapahtuu, koska porausterällä on kaksi pyörimiskeskusta porauksen aikana, jotka värähtelevät taajuudella 600 kierrosta minuutissa. Tämä tärinä johtuu pääasiassa epätasapainoisesta leikkauskestävyydestä. Kun poranterä tekee yhden täydellisen pyörimisen, reiän pyöreys on vaarantunut, mikä johtaa epätasapainoiseen vastuskyvyn seuraavan pyörimisen aikana. Tämä sykli toistuu, mutta värähtelyn pienellä vaihesiirtolla, joka luo kiväärilinjat reiän seinälle.
Kun poraussyvyys saavuttaa tietyn tason, poranterän reunan ja reiän seinämän välinen kitka kasvaa, aiheuttaen värähtelyn vähentymisen, kivääri katoaminen ja pyöreys parantaa. Tässä vaiheessa reiän muoto muistuttaa suppiloa, kun sitä tarkastellaan pitkittäisosassa. Samankaltaiset ilmiöt voivat aiheuttaa pentagonaalisia ja heptagonal reikiä leikkausprosessin aikana.
Näiden ongelmien poistamiseksi on välttämätöntä hallita erilaisia tekijöitä, kuten Chuck -tärinää, eroja huippuluokan korkeudessa, takapinnan epäsymmetria ja terän muodossa. Lisäksi porausterän jäykkyyden parantamiseksi olisi ryhdyttävä toimenpiteisiin, syöttöä kohti vallankumousta kohti, vähentämään takakulmaa ja jauhamaan talttareunaa oikein.
Poraus kaltevilla ja kaarevilla pinnoilla
Kun poranterän leikkaus- tai porauspinta on kalteva, kaareva tai askel, sillä on yleensä huono paikannustarkkuus. Tämä johtuu siitä, että porausbitti leikkaa pääasiassa yhdeltä puolelta, mikä voi johtaa vähentyneeseen työkalun elämään.
Paikannuksen tarkkuuden parantamiseksi voidaan toteuttaa seuraavat toimenpiteet:
1. Aloita poraamalla keskiosa.
2. Luo päätymylly reikään litteä pinta.
3. Valitse porausbitti, joka tarjoaa hyvän leikkaussuorituskyvyn ja jäykkyyden.
4. Vähennä rehun nopeutta.
Burr -hoito
Porausprosessin aikana Burrs muodostuu usein sekä reiän sisäänkäynnissä että poistumisessa, etenkin kun työskentelet kovien materiaalien ja ohuiden levyjen kanssa. Tämä tapahtuu, koska kun pora lähestyy reiän päätä, materiaali kokee plastisen muodonmuutoksen. Tässä vaiheessa kolmion muotoinen osa, joka tulisi leikata poran ulkopuolisen leikkuureunan avulla ja taipuu ulospäin aksiaalisen leikkausvoiman takia. Lisäksi tämä osa käpristyy edelleen poran ulkoreunan ja terän reunan viisteen seurauksena, mikä lopulta johtaa käpristyneen reunan tai BRRR: n muodostumiseen.
Yleiset porausluettelot sisältävät 'perusleikkausmäärän vertailupöytätaulukko ', joka on järjestetty prosessointimateriaalien avulla. Käyttäjät voivat viitata tässä taulukossa lueteltuihin leikkausmääriin auttaakseen poraamisen sopivia leikkausolosuhteita. On kuitenkin välttämätöntä arvioida, ovatko nämä leikkausolosuhteet sopivat ottamalla huomioon tekijät, kuten prosessoinnin tarkkuus, tehokkuus ja porausikä kokeiden leikkausten kautta.
Poraa käyttöikä ja prosessoinnin tehokkuus.
Työkappaleen käsittelyssä on välttämätöntä varmistaa, että tekniset vaatimukset täyttyvät, mutta on yhtä tärkeää arvioida, käytetäänkö poraa tehokkaasti. Tämän arvioinnin tulisi ottaa huomioon sekä poran elinkaari että prosessointitehokkuus. Poran käyttöikä voidaan arvioida leikkausetäisyyden perusteella, kun taas prosessoinnin tehokkuus voidaan mitata rehun nopeudella.
Nopeiden teräsharjoituksissa poran elinkaari vaikuttaa merkittävästi pyörimisnopeus, kun taas rehu vaikuttaa siihen vähemmän. Siten prosessoinnin tehokkuuden parantamiseksi rehu vallankumousta kohti voidaan lisätä samalla kun säilyttää pidemmän porausajan.
On kuitenkin huolehdittava siitä, ettei rehua lisää vallankumousta kohden, koska tämä voi johtaa paksumpiin siruihin, joita on vaikea murtaa. On välttämätöntä määrittää sopiva syöttö vallankumousalueelta, joka mahdollistaa onnistuneen sirun rikkoutumisen kokeiden leikkaamisen kautta.
Karbidiharjoittelujen tapauksessa leikkuureuna on jauhettu suuremmalla viisteellä ja sillä on pienempi hyväksyttävä rehu vallankumousta kohti nopeiden teräsharjoitteluun verrattuna. Tämän alueen ylittäminen CNC -koneistusprosessointi voi vaikuttaa negatiivisesti poran elinkaareen. Vaikka karbidiharjoitukset ovat lämmönkestäviä kuin nopeat teräsharjoitukset, pyörimisnopeudella on vähemmän vaikutusta niiden elämään. Siksi pyörimisnopeuden lisääminen voi olla tehokas menetelmä karbidiharjoittelujen prosessointehokkuuden parantamiseksi samalla kun niiden kestävyys on edelleen.
Leikkausnesteen kohtuullinen käyttö
Poranleikkaus tapahtuu tiukkoissa tiloissa, mikä tekee leikkauksenesteen valinnasta ja injektiomenetelmästä, joka on ratkaiseva sekä poran elinikäiselle että käsiteltävän reiän tarkkuudella. Leikkausnesteet luokitellaan yleensä kahteen luokkaan: vesiliukoiset ja ei-vesiliukoiset.
Ei-vesiliukoiset leikkausnesteet tarjoavat erinomaisia voitelua, kostutettavuutta ja tarttumisen vastaisia ominaisuuksia sekä tarjota ruosteen ehkäisyä. Sitä vastoin vesiliukoiset leikkausnesteet tunnetaan tehokkaasta jäähdytystehokkuudestaan, tuottamatta savua ja ne eivät ole palamattomia.
Ympäristönsuojeluongelmien vuoksi vesiliukoisten leikkausnesteiden käyttö on lisääntynyt huomattavasti viime vuosina. Jos laimennussuhde on kuitenkin virheellinen tai leikkausneste on heikentynyt, se voi vähentää työkalun elinikäistä vakavasti. Siksi näiden nesteiden huolellinen hallinta on välttämätöntä.
Riippumatta siitä, onko leikkausneste vesiliukoinen vai ei-vesiliukoinen, on välttämätöntä, että neste saavuttaa leikkauspisteen tehokkaasti leikkauksen aikana. Tiukka virtausnopeuden, paine, suuttimien lukumäärä ja jäähdytysmenetelmä (onko sisäinen vai ulkoinen), on ratkaisevan tärkeää optimaalisen suorituskyvyn kannalta.
Seuraavat kriteerit on otettava huomioon määritettäessä, onko porausterä uudelleensijoitettava:
1. Leikkausreunan, talttareunan ja reunan pinnan kunto.
2. Käsitellyn reiän mitta- ja pinnan karheus.
3. porauksen aikana tuotettujen sirujen väri ja muoto.
4. Leikkauskestävyys, sellaisena kuin se on osoittanut epäsuorat arvot, kuten karan virta, melu ja tärinä.
5. Käsitellyn materiaalin määrä.
Käytännöllisissä sovelluksissa on välttämätöntä vahvistaa tarkkoja ja käteviä arviointiperusteita, jotka perustuvat mainittuihin indikaattoreihin, jotka on räätälöity tiettyihin olosuhteisiin. Kun käytät kulumista kriteerinä, on ratkaisevan tärkeää määrittää optimaalinen muutosjakso, joka tarjoaa parhaan taloudellisen tehokkuuden. Ensisijaiset huolenaiheet ovat pään takaosa ja poikittainen reuna. Liiallinen poran kuluminen voi johtaa pidempiin hioma-aikoihin, suurempiin jauhatusmääriin ja vähentyneeseen määrään uudelleenmahdollisuuksia. Tämä tarkoittaa, että työkalun kokonaisikäikä on laskettu työkalujen käyttöikana uudelleenjauhan jälkeen kerrottuna kuinka monta kertaa se voi olla uudelleen. Näin ollen liiallinen kuluminen voi lyhentää poran yleistä käyttöiän käyttöä.
Kun arvioidaan prosessoidun reiän mittatarkkuutta, on tärkeää tarkistaa reiän laajennus ja ei-suoraa käyttämällä pylväsmittaria tai rajamittaria. Jos jokin mittaus ylittää ohjausarvon, työkalu tulisi muuttaa välittömästi.
Jos leikkauskestävyyttä käytetään harkintastandardina, automaattinen sammutus voidaan toteuttaa käynnistämään, kun asetettu raja -arvo (kuten karan virta) ylitetään. Lisäksi hallitaan määrän rajoja, arviointikriteerit olisi vahvistettava edellä mainittujen arviointistandardien perusteella.
Porausteroitinmenetelmä
Kun porausterä on tukeutunut uudelleen, on suositeltavaa käyttää poranteräterävesikonetta tai yleistä työkalusyvyä. Tämä on ratkaisevan tärkeää porausbitin käyttöikä ja prosessoinnin tarkkuuden ylläpitämiseksi. Jos poran alkuperäinen muoto on hyvässä kunnossa, voit varmistaa sen uudelleen vastaamaan tätä muotoa. Jos alkuperäisessä muodossa on vikoja, voit tehdä asianmukaisia muutoksia takaosaan suunnitellun käytön perusteella ja terävöittää leikkausreunoja tarpeen mukaan.
Seuraavat kohdat on huomattava teroitettaessa:
1. Estä ylikuumeneminen poranterän kovuuden ylläpitämiseksi.
2. Poista kaikki porausterän vauriot, erityisesti kaikki leikkausreunojen vauriot.
3. Varmista, että poranterän muoto on symmetrinen.
4. Ole varovainen, ettet vahingoita huipputeknistä teroituksen aikana ja muista poistaa kaikki urat jälkikäteen.
5. Karbidin porausbittien teroitusmuoto vaikuttaa merkittävästi niiden suorituskykyyn. Alkuperäinen teränmuoto, joka on suunniteltu tieteellisen testauksen kautta, on yleensä paras. Siksi on suositeltavaa ylläpitää alkuperäinen terän muoto jako uudelleen.
Jos haluat tietää enemmän tai tiedustelua, ota rohkeasti yhteyttä info@anebon.com
Anebon noudattaa teikennettä 'rehellinen, ahkera, yritteliäs, innovatiivinen ' hankkiakseen uusia ratkaisuja jatkuvasti. Anebon pitää näkymiä ja menestystä henkilökohtaisena menestyksenä. Anna anebonin rakentaa vauras tulevaisuus käsin messinki räätälöityjen CNC-koneistettujen osien ja monimutkaisten titaanikertomusten osien/die-valettujen lelun kanssa. Anebonilla on nyt kattava tavarantoimitus, ja myyntihinta on meidän etumme. Tervetuloa tiedustelemaan Anebonin tuotteita.
